Unilever, una de las mayores empresas de bienes de consumo del mundo, enfrenta constantemente la
presión de innovar y lanzar productos al mercado más rápido que su competencia.
Tecnología:
Impresion 3D SLA
Equipo utilizado:
Formlabs Form Series
Industria:
Bienes de consumo / Empaque
Aplicación:
Desarrollo y validación de envases
Material:
Resinas para prototipos funcionales
Problemática
Uno de los retos más importantes está en el desarrollo de envases: el diseño de una botella puede ser tan
decisivo como el producto que contiene. Sin embargo, los métodos tradicionales para prototipar y validar
diseños particularmente en el moldeo por soplado y estiramiento (SBM) eran costosos, lentos y poco
flexibles. Fabricar un molde de metal para ensayos piloto implicaba esperar de 6 a 12 semanas y gastar
hasta 100,000 €, haciendo inviable validar múltiples diseños de forma rápida.
Solución
Ante esta situación, Unilever, en colaboración con Serioplast Global Services, implementó una solución
basada en impresión 3D utilizando tecnología SLA de Formlabs y la resina Rigid 10K. Esta combinación
les permitió producir moldes funcionales en tan solo dos días, reduciendo los tiempos de ensayo piloto de
seis a dos semanas y los costos de utillaje hasta un 90 %. Gracias a la precisión y resistencia de la Rigid
10K Resin, los moldes impresos soportan las altas presiones y temperaturas del SBM, permitiendo
producir entre 100 y 1000 botellas realistas para pruebas con clientes y validación de procesos de
manufactura.
Resultados
El impacto fue significativo: se acortaron los ciclos de desarrollo, se validaron múltiples diseños simultáneamente, y se logró una alineación más precisa entre el diseño digital y el producto físico. Además, las muestras impresas en 3D son tan similares al producto final que pueden usarse para testeo de cliente, ajustes en la cadena de producción e incluso simulaciones de llenado y empaquetado.