La impresión 3D industrial ya no se utiliza únicamente para fabricar prototipos. Con materiales de ingeniería como PEKK y ASA, también es posible producir componentes finales que trabajan directamente dentro de maquinaria expuesta a aceites, grasas y refrigerantes.
Meprozet, fabricante de bombas, estaciones de bombeo, mezcladores y equipos de control, aplicó esta tecnología en un separador de aceite por banda. El equipo se utiliza para retirar el aceite acumulado en líquidos refrigerantes empleados en procesos industriales.
El reto: reducir el desgaste y fabricar pocas unidades
El separador funciona mediante una banda que entra en contacto con el líquido. El aceite se adhiere a su superficie y posteriormente es retirado por otro componente para dirigirlo hacia un depósito independiente.
Debido a esta operación, las piezas están expuestas constantemente a fricción, aceites, refrigerantes y residuos del proceso.
Meprozet necesitaba fabricar dos componentes finales: una pieza en contacto con el aceite y una carcasa para el motor. Además de resistir las condiciones de trabajo, debían producirse en cantidades reducidas y permitir modificaciones durante el desarrollo.
PEKK para sustituir una pieza de acero inoxidable
Uno de los componentes del separador SKMR-80 se fabricaba originalmente en acero inoxidable grado 316. Meprozet desarrolló una alternativa impresa en PEKK, un polímero de alto desempeño caracterizado por su resistencia al desgaste y su compatibilidad con distintos aceites y líquidos refrigerantes.
La pieza impresa presentó baja abrasión durante el contacto con el aceite. Esto ayudó a reducir el desgaste de la banda transportadora, uno de los elementos que se encuentra en movimiento constante durante el funcionamiento del equipo.
La sustitución del metal por PEKK no se realizó únicamente para aligerar el componente. La selección del material respondió a sus condiciones reales de operación: fricción, exposición química y contacto continuo con la banda.
ASA para la carcasa del motor
La carcasa del motor se produjo en ASA, material seleccionado por su resistencia frente a aceites y grasas utilizados en entornos industriales.
La impresión 3D permitió fabricar solo las unidades necesarias, evitando la inversión en moldes o herramentales para una serie de bajo volumen. También hizo posible probar distintas iteraciones y modificar la geometría para ajustarla a los requerimientos del cliente.
Este tipo de flexibilidad es especialmente útil en maquinaria especializada, donde un mismo equipo puede necesitar adaptaciones, refacciones o componentes personalizados.
Resultados del proyecto
La aplicación permitió a Meprozet reducir el desgaste de la banda, fabricar componentes resistentes a fluidos industriales y disminuir los costos asociados con la producción de pocas unidades.
El caso también demuestra que una pieza metálica puede sustituirse por un polímero de ingeniería cuando las cargas, la temperatura y la exposición química lo permiten.
Actualmente, estas aplicaciones pueden desarrollarse con la tecnología de filamento industrial de HP, orientada al procesamiento de materiales técnicos y polímeros de alto desempeño para piezas finales, carcasas, refacciones y herramentales.
En Shift 3D ayudamos a las empresas a evaluar qué componentes pueden fabricarse con soluciones de impresión 3D industrial de HP, considerando las condiciones de operación y el material más adecuado para cada aplicación.